编者按：在古典小说以及评书中，经常可以听到形容宝刀削铁如泥，吹毛断发。大家最耳熟能详的就是《水浒传》中杨志卖刀一段剧情。杨志的宝刀砍了二十文铜钱，拿头发照刀刃一吹，头发纷纷变为两段，最后还杀了泼皮牛二，刀不沾血。那么小说中的那种削铁如泥同时又吹毛断发的宝刀在实现中真的存在吗？
先说削铁如泥。其实杨志砍铜钱是很耍赖的行为。众所周知，铜的硬度要低于铁，所以砍铜钱其实并不难，就算家里的不锈钢剁骨菜刀，也都能轻松砍断铜钱。而削铁如泥，其实也并没有什么难度。因为纯铁其实非常软。纯铁的硬度按照维氏硬度算，大概是185~125HV之间。进行过优质热处理的钢刀，硬度一般在610HV以上。日本曾经对于古代日本刀做过测试，当时做测试的一批刀中，硬度最高的那把叫做水心子正秀，骑刃口最高硬度达到700HV，这种巨大的硬度差，虽然说如同削泥巴一般轻松有点夸张，但是削铁真心不算什么难事。
要说明的是，钢刀之所以与纯铁有巨大的硬度差距，主要是两方面原因：
首先是成分。钢这个字在词典里的解释是：“钢，是对含碳量质量百分比介于0.02%至2.11%之间的铁碳合金的统称。”含碳量越高的钢材，它的硬度就越高，当然同时韧性越差。同时，在碳素钢里适量地加入一种或几种合金元素，也能使钢具有各种不同的特殊性能。比如钨钢以及锰钢，就以硬度高而著称。在古代很难像现在一样在钢材中随意添加各种元素，而古代传说中之所以有陨铁制造的宝刀，就是因为陨铁中可能会所含有的锰一类元素。
▲燕下都铁剑
其次是热处理。热处理对于刀来说，就是我们俗称的淬火。钢的淬火是将钢加热到临界温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷却，进行马氏体转变的热处理工艺。钢材出现的马氏体结晶会使钢材硬度产生数倍的变化。而没有淬火，即便是锰钢和钨钢这类以硬度著称的钢材，也远远比不上热处理过的普通钢材的硬度。早在公元前770年至公元前222年，中国人在生产实践中就已发现，钢铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。中国河北省易县燕下都出土的两把战国时期的剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。可以说，淬火才是刀的灵魂，没有经过淬火的刀只能算是铁条。
说到这，大家就可以破解旅游景点附近那些卖菜刀的商家的那些所谓削铁如泥的噱头了。其实，无论是捅刺铁皮桶还是斩钢筋，都没有什么技术含量。钢筋是没有经过淬火的钢材，细点的钢筋即便普通人都能掰弯，硬度其实很低。单纯只是砍钢筋的话，只需要刀刃够厚，刀的开刃角度大就可以轻松做到。
再比如以常见的钢筋剪为例。只要见过钢筋剪的人就知道，钢筋剪的刃口其实很厚，开刃角度很大，所以剪钢筋并不费力。如果只是追求能够砍钢筋的话，即便德国进口的小号钢筋剪在网上也不过六十元钱，国产钢筋剪不过十几元……
接下来说一下吹毛断发。一般来说对于刀的锋利程度，刀友们自己的评判标准是一般锋利至少要能推纸，抓着一张纸把纸削开；然后再锋利一些要能刮汗毛，如同剃刀的锋利程度；再锋利就是能凌空断发，用刀凌空削头发丝，能割断不受力的头发就算非常锋利了；而刀放着不动仅仅依靠吹一口气就能断发，就是极致锋利了。
但其实，这种吹毛断发的锋利程度对于刀具本身的硬度要求并不高，钢材可以无需非常好，只需要刀身厚度尽可能的薄，刀刃研磨得好就可以了。当然，要达到吹毛断发的程度，对研磨的要求就非常高了。这需要刀刃开刃角度非常小，并且研磨时最后一遍研磨的砥石（磨刀石）的目数也要非常细（指物料的粒度或粗细度，一般用于砂纸）。但这种锋利程度在使用中其实没有太大的价值，反而很容易割伤自己。而且因为刀刃太薄，会比较脆弱，无法切割比较硬的物体，也更容易伤刃和变钝。一般研磨到这种锋利程度的主要都是拿来秀研磨技术的。
不过，一般来说，锋利度能达到吹毛断发程度的刀，大多是短刀，因为短刀才能够做的比较薄也不会担心会折断或者变形，而长刀需要厚一些才能保证使用强度。现在有很多玩菜刀的刀友，将菜刀的锋利度推到一个很高的地步。
比如能削西红柿片不用手扶，西红柿掉在刀刃上就会变成两半；将切成两半的葡萄铺在桌面上，一刀横划过，葡萄平着被切开（利用了一下葡萄汁的粘性）。这些看起来非常炫目的锋利程度，都是因为切片用的菜刀非常薄，可以磨得非常锋利，才可以做到这种高难度的炫目技术。
综合来看，既能剁铁砍铜还能切纸断发的刀还是能存在的。毕竟现在刀具的制作与研磨水平可以做到砍铁后没有肉眼可见的损伤，之后还能像剃刀一样刮汗毛。（刀刃砍铁部分锋利度必然下降，完成刮汗毛工作的基本是刀刃的其他部分）。但能开刃到可以刮汗毛的锋利度，去砍铁依然没有肉眼可见的损伤，已经足以说明这种刀的韧性与硬度达到一个很完美的平衡境界了。这种程度的刀，在古代真的是可以称之为宝刀。即便现代的技术，能做到这种程度的刀，价格也是非常昂贵的了。但一般来说，现在市面上的质量好一些、普通人能承受得起的刀，也都是能做到砍铁钉不伤刃，同时能推纸了。当然实现这一点的前提是会砍和会研磨。
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